OUR MANUFACTURING PROCESS
ジヤトコのオートマチックトランスミッションは、粗材から加工、組立、検査など、さまざまな工程を経て製造されます。
そのプロセスの中で、多様な人財が活躍する生産ライン、"ダイバーシティライン"の推進、IoTやAI、
RPA(Robotic Process Automation)を活用した効率的かつ革新的な生産技術への挑戦を続けています。
負担の少ない作業が行えるように設計され、仕事と家事、育児を両立する女性のライフスタイルを実現。シニアや障がい者の方々も含めて、生き生きと働けるような職場づくりを目指しています。
次世代生産技術への挑戦の一つとして、組立ラインの自動化や空中搬送を行うヴァンガードなどを積極的に採用。生産性が上がり、コスト削減にもつながっています。
“力を加えてモノの形を変える”ことを、塑性加工（そせいかこう）と言います。塑性加工の中でも、強い力で「型」に押し当てて部品を作る「鍛造」は、出来上がる部品の強度の高さが特徴です。
棒状の鉄
適切な長さに切断
鍛造前の加熱
プレスによる成形
割れチェック
溶かしたアルミ合金を金型に流し込んで成形する「鋳造」では、複雑な形状の部品を作ることができます。
アルミ塊
インゴットの溶解
高圧ダイカスト（金型）鋳造
不要部分の除去
亜鉛玉による研掃
鍛造や鋳造により、おおまかに成形された粗形材（そけいざい）を刃物で削り、より精度の高い形状にしたり、表面を滑らかにしたり、穴を開けたりする工程。熱処理前の軟らかい部材の場合は“生加工”、熱処理後の硬い部材なら“仕上げ加工”と呼びます。
鍛造素材を投入
熱処理前の切削加工
歯型形状の加工
材料強度の向上
研削による寸法精度向上
組立前の異物除去
鋳造素材を投入
切削加工
組立前の異物除去
気密性チェック
鍛造素材を投入
熱処理前の切削加工
材料強度の向上
研削による寸法精度向上
組立前の異物除去
金属に熱を加え、硬さや粘り強さを出す熱処理工程。部品の役割や特徴に合わせ、様々なタイプの炉を使い分けます。
加熱前の洗浄
炉内で炭素浸透
油による急冷
焼き戻し前の洗浄
再加熱と空冷
鉄玉による研掃
変形の補正と外観チェック
ここまでのプロセスで作られた内製部品と、サプライヤーから供給される外製部品を集めて、ミッションを組み立てます。クラッチパックやコントロールバルブは、サブラインで組み立ててからメインラインに供給します。このプロセスのアウトプットが、お客さまに届く商品となります。
動力性能チェック
