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ジヤトコのオートマチックトランスミッションは、粗材から加工、組立、検査など、さまざまな工程を経て製造されます。
そのプロセスの中で、多様な人財が活躍する生産ライン、"ダイバーシティライン"の推進、IoTやAI、
RPA(Robotic Process Automation)を活用した効率的かつ革新的な生産技術への挑戦を続けています。

ダイバーシティライン

負担の少ない作業が行えるように設計され、仕事と家事、育児を両立する女性のライフスタイルを実現。シニアや障がい者の方々も含めて、生き生きと働けるような職場づくりを目指しています。

ダイバーシティライン

次世代に向けた生産技術への挑戦

次世代生産技術への挑戦の一つとして、組立ラインの自動化や空中搬送を行うヴァンガードなどを積極的に採用。生産性が上がり、コスト削減にもつながっています。

次世代に向けた生産技術への挑戦
型製作
保全
試作
鍛造
鍛造
鋳造
鋳造
加工
加工
熱処理
熱処理
組立
組立
お客様
カーメーカー
ファイナル
テスト
工場内物流

鍛造Forging

“力を加えてモノの形を変える”ことを、塑性加工(そせいかこう)と言います。塑性加工の中でも、強い力で「型」に押し当てて部品を作る「鍛造」は、出来上がる部品の強度の高さが特徴です。

鋼材

鋼材

棒状の鉄

切断

切断

適切な長さに切断

加熱

加熱

鍛造前の加熱

鍛造

鍛造

プレスによる成形

磁気探傷

磁気探傷

割れチェック

外観チェック

外観チェック

出荷

出荷

鋳造Casting

溶かしたアルミ合金を金型に流し込んで成形する「鋳造」では、複雑な形状の部品を作ることができます。

インゴット

インゴット

アルミ塊

溶解

溶解

インゴットの溶解

鋳込み

鋳込み

高圧ダイカスト(金型)鋳造

仕上

仕上

不要部分の除去

ショットブラスト

ショットブラスト

亜鉛玉による研掃

外観チェック

外観チェック

出荷

出荷

加工Machining

鍛造や鋳造により、おおまかに成形された粗形材(そけいざい)を刃物で削り、より精度の高い形状にしたり、表面を滑らかにしたり、穴を開けたりする工程。熱処理前の軟らかい部材の場合は“生加工”、熱処理後の硬い部材なら“仕上げ加工”と呼びます。

ギア加工

素材

素材

鍛造素材を投入

荒加工

荒加工

熱処理前の切削加工

歯切り

歯切り

歯型形状の加工

熱処理

熱処理

材料強度の向上

仕上げ加工

仕上げ加工

研削による寸法精度向上

洗浄組立

洗浄組立

組立前の異物除去

外観チェック

外観チェック

出荷

出荷

ケース加工

素材

素材

鋳造素材を投入

加工

加工

切削加工

洗浄

洗浄

組立前の異物除去

リークテスト

リークテスト

気密性チェック

外観チェック

外観チェック

出荷

出荷

プーリー加工

素材

素材

鍛造素材を投入

荒加工

荒加工

熱処理前の切削加工

熱処理

熱処理

材料強度の向上

仕上加工

仕上加工

研削による寸法精度向上

洗浄

洗浄

組立前の異物除去

外観チェック

外観チェック

出荷

出荷

熱処理Heat Treatment

金属に熱を加え、硬さや粘り強さを出す熱処理工程。部品の役割や特徴に合わせ、様々なタイプの炉を使い分けます。

前洗浄

前洗浄

加熱前の洗浄

加熱・浸炭

加熱・浸炭

炉内で炭素浸透

焼き入れ

焼き入れ

油による急冷

後洗浄

後洗浄

焼き戻し前の洗浄

焼き戻し

焼き戻し

再加熱と空冷

ショットブラスト

ショットブラスト

鉄玉による研掃

曲り取り

曲り取り

変形の補正と外観チェック

出荷

出荷

組立Assembly

ここまでのプロセスで作られた内製部品と、サプライヤーから供給される外製部品を集めて、ミッションを組み立てます。クラッチパックやコントロールバルブは、サブラインで組み立ててからメインラインに供給します。このプロセスのアウトプットが、お客さまに届く商品となります。

ケース

ケース

ブーリー

ブーリー

ギア

ギア

ハウジング

ハウジング

コントロールバルブ

コントロールバルブ

オイルバン

オイルバン

ファイナルテスト

ファイナルテスト

動力性能チェック

出荷

出荷